全自动精密试样加工工艺和对各种全自动精密试样的检测，对了解金属的质量、性质是非常重要的。全自动精密试样的表面加工的手段方法也是各有不同。但就我们国内金属试样的加工水平来讲，还是停留在比较原始的阶段，就工艺而言，大多数还是手工操作。工艺流程大致是这样：砂轮片研磨（找平），降幂颗粒的砂纸研磨（三~四次），抛光腐蚀后上镜检测。这样的加工制备金属试样与今天高速发展的科学技术显然不适合、不匹配。 采用专用研磨抛光设备，去掉手工操作，多快好省地加工出合格的金属试样，是科技时代的要求，更是今天加工金属试样技术要求的需要。 以往加工金属试样，在大学的试验室或一般的厂矿的检测中心，首先要加工一个适合手能拿住的金属试样。或者需要加工出一个大约20×20×20（mm）左右长的金属块（或棒）卡在专用的载料块上，然后在砂轮机上研磨（所谓找平），为进行砂纸研磨打下一个基础。接着要在不同颗粒度的砂纸上分别进行研磨，为下一步抛光做好准备。抛光也要进行2~3次。这样加工一个样品需要10分钟或更长（因材料而定）的时间。 如果采用专用研磨抛光设备，只要切割出10×10×10（mm）左右的金属样片，然后把样片粘接在载料块上（每次加工试样多少，是由工艺要求而定）。专用研磨抛光设备有2个载料块。可粘贴30多个上述尺寸的样片。然后进行研磨3~4次。接着进行抛光2~3次。这样一个过程最多需要30分钟。平均每个试样为1分钟。 专用研磨抛光设备在效率上是手工的10倍。由于机械加工，不但表面质量好，平整度也好，而且重复性也好。 用手工加工金属试样，用研磨抛光设备加工金属试样，两者的工艺方法是有所不同的。用机械设备加工特别是对铝、铜这样较软的材质，完全可以不用砂轮片、砂纸等这样的不易平整的材料，研磨料在研磨盘上对试样进行磨削，不但节省了材料的消耗，也保证了所加工金属试样的平整度。 一般全自动精密试样的加工，都是采用桃形孔的载料块。将要加工的金属试样固定在每一个桃形孔中。固定金属试样时还要有一个专用的固定压平的夹具。这样固定好的待加工的试样的加工面是不可能平的。为了提高效率就必须要在砂轮机上加工，磨出相对各个试样的一个平面，为下一道加工工序作好准备.这也是没有办法的办法.但在砂轮机上加工的金属试样基片是很难保证平整度的.尤其是较硬的金属.因为砂轮片在研磨时出现的凹凸面是很难修复平整的。 而我们把全自动精密试样粘接在载料块上，代替桃形孔载料块固定全自动精密试样。这样，事先提供已切割好的试样面是平的，从而可以不用砂轮片这一预磨找平工序，然后在专用研磨机上进行研磨，平整度是能够充分保证的，是手工加工所不能达到的，而且加工容易，替代砂轮的研磨料，由于循环使用而降低了制备成本。 全自动精密试样由于使用专用研磨机，在降幂颗粒度的工序中，完全可以不用影响平整度不耐磨的高消耗材料的砂纸，而是分别采用不同颗粒度的研磨料，用搅拌循环泵输送到磨盘上，进行粗磨、精磨工序。为抛光工序打下了良好的基础。 在抛光工序中，采用专用的抛光垫，全自动精密金相试样切割机而且每一道抛光所使用的抛光垫材质是不一样的。抛光液也要和抛光垫相配合。每次抛光只需要1～2分钟，就能够很好的达到试样的技术指标。 由于工艺上的要求，在研磨抛光时，对所加工的全自动精密试样的压力要求是不一样的，是要变化的。 研磨时，追求的是各试样表面的平整度和去层率（即效率），所以要有 适量大的压力，尽可能在最短的时间内，磨出最好的平整度来，因此，载料块的重量要适当的重一些，根据所粘接的全自动精密试样片的数量添加载料块的配重。而在抛光时，由于这时的主要因素是改善全自动精密试样片的表面质量，是需要减少对所加工全自动精密试样片的重量压力。因此，这时候要减轻载料块的配重，以符合抛光工序的要求。这样就可加工出符合工艺要求的任何全自动精密试样来。 我们以加工合金铝的全自动精密试样片为例。使用的设备，选用ZYP280型旋转摆动重力式研磨抛光机4台，一次可加工φ20mm或类似的方形材质样片30-40片。工艺流程如下： 切割成的20×20×10（mm）左右的铝块（或棒），进行厚度分类（等厚的为一组），粘接在载料块上， 然后研磨（1）→研磨（2）→研磨（3）→抛光（1）→抛光（2）→抛光（3）→下片→清洗→腐蚀检测。 其中研磨三道工序必须各用一台ZYP280研磨机，抛光工序的三次抛光用一台ZYP280型抛光机，必须更换三个不同材质的抛光垫（有条件的话，最好是抛光工序专机专用。没有条件，也可用一至两台进行研磨、抛光，但抛光时要选用滴料器进行输送抛光液）。 全自动精密金相试样切割机研磨的工序的磨料一般是W10、W5、W3的颗粒度，由泵供料，循环使用。 抛光工序则根据抛光垫的材质，配制相应颗粒度W0.5和适当浓度的抛光液，以适应抛光的要求。 这样的配置和工艺流程，也适合其他的全自动精密试样的加工，只是调整工序而已。