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控温轧制脱碳控制晶粒尺寸全自动精密金相切割机分析全自动精密金相试样切割机随着现代高速线材轧机的发展，控温轧制技术已被引人工艺设计之中，采用控温轧制的优点是减少脱碳，控制晶粒尺寸，改善钢的组织、性能及控制氧化铁皮的生成量等。对不同的钢种实现控温轧制，一般采用降低轧制温度的方法来保证对温度的有效控制。目前，对于高速线材常采用的控温轧制措施主要有以下几个方面： (1)降低钢坯出炉温度，从而实现对粗轧阶段的低温控制； (2)在粗轧与中轧机组间或在中轧机组后增加冷却水箱，可以减轻降温轧制对大变形量的粗轧机组所带来的较高设备负荷，充分发挥中轧机组的潜在能力，实现同样的低温控轧效果； (3)在预精轧和精轧机组之间加冷却水箱，控制轧件的人精轧温度； (4)在精轧机架间增加通水冷却，减少精轧阶段温升从而控制线材的终轧温度。 2．线材的控制冷却 过去旧式线材轧机由于是非连续式和低的终轧速率，而且终轧温度不高，盘重小，所以对产品的性能不会产生大的影响。而现代高速线材轧机必须采用轧后控制冷却的原因是，盘重较过去已经大大增加，若采用成卷自然冷却的方法，冷却速率慢，高温停留时间长，晶粒极易粗大，还会造成产品表面质量恶化、强度降低。因此，高速线材生产线引入轧后控制冷却的目的在于得到所需要的组织及性能，并尽量减少氧化铁皮的生成量。 目前，高速线材轧机一般多采用斯太尔摩(Stelmor)冷却工艺，该工艺是目前线材各种冷却方法中应用最普遍、发展最成熟、最为稳妥可靠的一种控制冷却法。它的优点是，增加盘卷规格、获得均匀的全自动精密金相切割机组织、取代空气淬火和铅浴淬火、提高某些合金钢种的强度，线材的盘重可由0．5t以下增加到2t。现在国内先进高速线材生产线，如宝钢、武钢、天钢、邢钢等，已达到摩根第六代水平，在精轧机上都安装有机间冷却装置，可以使人出精轧机组的轧件无温升，甚至可以实现负温升轧制，而且终轧温度最低可控制在850℃以下。 一般高速线材轧后控制冷却过程可分为三个阶段：优质阶段为相变做组织准备及减少二次氧化铁皮生成量，一般采用快速冷却，冷却到相变前温度，此温度到达吐丝温度，也称为吐丝温度；第二阶段为相变过程，主要控制冷却速率，以控制相变产物，该相变过程发生在斯太尔摩风冷线上，根据所要获得的力学性能指标，通过控制冷却温度及冷却速率的途径实现对盘圆钢组织形貌、数量、分布等的控制；第三阶段相变完毕，考虑固溶元素析出，多采用缓慢冷却方式。
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